Temario
Actitud tradicional
Evolución de la manufactura
Evolución del mantenimiento
¿Qué es mantenimiento?
Tipos de mantenimiento
Quiz módulo 1
Efectividad de los equipos
Pérdidas que afectan la efectividad
TPM vs Lean
¿Qué busca TPM?
Quiz módulo 2
MTBF
MTTR
OEE
Accciones básicas TPM (Quiz módulo 3)
Modelo de mantenimiento total productivo
Organización y administración
Actividades de grupos del TPM
Conducción del mantenimiento planeado
Diagrama de flujo de mantenimiento planeado
Ejercicio de investigación: tipos de mantenimiento predictivo
Quiz módulo 4
Entrenamiento en TPM
Mejorar efectividad del equipo
Administración temprana del equipo
Ciclo del modelo TPM
Quiz módulo 5
Preparación (5 pasos)
Implementación preliminar (paso 6)
Implementación TPM (pasos del 7 al 11)
Estabilización (paso 12)
Evaluación final: desarrollo e implementación del TPM
Mayor disponibilidad y confiabilidad de los equipos: se reducen fallas, paros no programados y tiempos muertos, logrando una operación más estable y predecible.
Incremento del OEE (Overall Equipment Effectiveness): el TPM impacta directamente en los tres factores del OEE: disponibilidad, rendimiento y calidad.
Reducción de costos de mantenimiento y reparación: Al detectar y corregir fallas a tiempo, se evita el gasto en refacciones, retrabajos y tiempos perdidos de producción.
Aumento de la productividad global: Equipos en buen estado permiten flujos continuos, menos defectos y mayor eficiencia en la línea de producción.
Mejor comunicación entre producción y mantenimiento: se eliminan barreras entre áreas, estableciendo colaboración diaria y objetivos comunes.
Mejor aprovechamiento de la mano de obra: Los equipos se vuelven más autónomos y eficientes al participar activamente en la mejora de sus propios procesos.
Mayor calidad del producto final: equipos confiables producen con menos variación y defectos, mejorando la satisfacción del cliente.
Optimización del uso de recursos: Se evita desperdiciar energía, materiales y tiempo, aumentando la rentabilidad operativa.
Seguridad industrial reforzada: equipos bien mantenidos reducen accidentes, fugas, sobrecalentamientos o paros imprevistos que ponen en riesgo al personal.
Fortalecimiento de la cultura de mejora continua: involucra a todos los niveles de la organización en el cuidado y mejora de los activos, fomentando responsabilidad compartida.
El TPM les permite pasar de un enfoque reactivo a uno preventivo y predictivo, trabajando más estratégicamente y con colaboración directa con producción.
Mejoran la planificación, gestión de repuestos y análisis de causas raíz de fallas.
Son responsables de impulsar la disciplina TPM en el piso de trabajo, coordinar equipos autónomos y asegurar el cumplimiento de rutinas de inspección, limpieza y lubricación.
Además, aprenden a interpretar indicadores TPM y OEE para la mejora continua.
El TPM proporciona datos valiosos sobre desempeño de equipos, paros y pérdidas. Estos perfiles pueden analizar causas raíz, priorizar mejoras y vincular TPM con Lean o Six Sigma, para lograr procesos más estables y eficientes.
La aplicación de TPM reduce defectos y riesgos laborales, y promueve un entorno de trabajo más seguro, limpio y controlado. También contribuye al cumplimiento de normas ISO o auditorías internas.
Necesitan entender TPM para liderar la estrategia de mejora, asignar recursos, medir indicadores clave (OEE, MTBF, MTTR) y promover la cultura de cero fallas, cero defectos y cero accidentes.
Los equipos logísticos también requieren mantenimiento autónomo y control visual. TPM ayuda a evitar fallas, retrasos y accidentes en el flujo interno de materiales.
El TPM es un pilar del pensamiento Lean, por lo que dominarlo mejora el perfil profesional y abre oportunidades en industrias de manufactura, automotriz, alimentaria, farmacéutica y más.
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